Uwagi eksploatacyjne

NITROLL
SYSTEMY SKUTECZNEGO CZYSZCZENIA I CENTROWANIA TAŚM PRZENOŚNIKOWYCH

Zdarza się często, że projektanci, producenci a także bezpośredni użytkownicy przenośników taśmowych, zapominają o elementach dodatkowych, poprawiających w sposób zasadniczy trwałość i niezawodność ciągu transportowego, zwracając uwagę głównie na parametry użytkowe i wyposażenie podstawowe przenośnika.

Brak tych urządzeń lub stosowanie niesprawdzonych i nieskutecznych podzespołów, powoduje znaczną uciążliwość ruchową oraz wzrost kosztów eksploatacji przenośników.
Jak duży i ważny problem w eksploatacji urządzeń transportu bliskiego stanowi niedostateczne oczyszczenie taśmy lub konieczność ciągłej korekty położenia zestawów krążnikowych – wiedzą najlepiej osoby odpowiedzialne za zabezpieczenie ruchu przenośników.

Tymczasem zastosowanie niektórych dodatkowych elementów wyposażenia, wpływa istotnie na zmniejszenie uciążliwości i częstotliwości procesów obsługowo – naprawczych, decydujących o kosztach eksploatacji przenośnika.
Zastosowanie w/w usprawnień powoduje zwiększenie trwałości systemu, zmniejszenie poziomu hałasu i zapylenia oraz zapobiega przestojom produkcyjnym.

Naszym celem jest podniesienie standardu wykonania i eksploatacji przenośników taśmowych – co skutkuje wymiernymi korzyściami ekonomicznymi dla ich użytkowników.
Skoncentrowaliśmy się przede wszystkim na 2 najczęściej występujących problemach:

1. Skutecznym czyszczeniu taśmy z resztek nosiwa
2. Naprowadzaniu taśmy zbiegającej w kierunku bocznym przenośnikaSchemat rozmieszczenia urządzeń wspomagających pracę przenośnika taśmowego

1 – stół uderzeniowy, uszczelnienie przesypu
2 – regulator RBTGJ, RBTGR-C, zestaw górny samonastawny ZGS lub zestaw górny przestawny ZGP
3 – zgarniacz czołowy, bębnowy ZC-1, ZC-U, ZC-2 MAX
4 – zgarniacz podtaśmowy ZPR-1, ZPR-U, ZPR-2 MAX, ZPL-1, ZPL-U, ZPL-2 MAX
5 – rolka centrująca TLS, regulator RBTDJ, RBTDR-2K
6 – zgarniacz pługowy PCD, PCD-U, PCJ

I. Czyszczenie taśm z resztek nosiwa:

Taśma źle oczyszczona z resztek nosiwa jest przyczyną:

  • Strat materiału i zmniejszonej wydajności przenośnika.

– Przy niedoczyszczonej taśmie i pozostawionej warstewce zaledwie 1 / 10 mm, a także
– Szerokości taśmy B=1000 mm
– Szerokości zasypu = 0,8 B = 800 mm
– Prędkości taśmy = 2,50 m/s
– Czasu pracy = 16 h/d, 250 d/rok
– Ilości nosiwa samoczynnie odpadającego od drgającej taśmy = 30%

Łączna ilość nosiwa nagromadzonego w sposób niekontrolowany pod trasą przenośnika wyniesie:

0,0001 m x 0,8 m x 2,50 m/s x 3600 s x 16 h/d x 250 d/rok x 0,3 = 864 m3/rok !!!

  • Trudności w rozruchu przenośnika (zmniejszony współczynnik tarcia).
  • Zwiększonego zużycia łożysk i płaszczy krążników oraz bębnów.
  • Schodzenia taśmy z osiowego biegu (niszczenie brzegów taśmy, uszkadzanie konstrukcji przenośnika).
  • Zmniejszenia odporności antykorozyjnej konstrukcji przenośnika.
  • Konieczności zatrudnienia pracowników do czyszczenia trasy i konstrukcji przenośnika.
  • Przerw w ruchu, wywołanych niesprawnością systemu.

Podczas analizy opłacalności zastosowania zgarniacza, należy z jednej strony zestawić jego koszt zakupu a z drugiej strony koszty eksploatacyjne (koszty elementów wymiennych do zgarniacza, pracochłonności tradycyjnego czyszczenia przenośnika, strat materiału, zużycia podzespołów oraz postojów produkcyjnych).

Według badań porównawczych, przeprowadzonych w 40 przedsiębiorstwach przez szwedzki Royal Institute Of Technology, ilość materiału nie usuniętego na bębnie zrzutowym (na skutek zastosowania złej jakości zgarniaczy) – stanowi 0,2%transportowanego materiału a łączny koszt powstałych z tego powodu strat, wynosi 1,10$ na każdą tonę przetransportowanego materiału.

     Chcąc wyeliminować ten problem należy stosować zgarniacze odpowiednie do rodzaju nosiwa oraz charakterystyki przenośnika. Zgarniacze te powinny gwarantować wysoką skuteczność oczyszczania taśmy bez ryzyka ścierania jej okładki nośnej.

II. Naprowadzanie taśmy w oś przenośnika:

Taśma podczas ruchu, powinna zajmować położenie środkowe, tzn. powinna być prowadzona wzdłuż osi przenośnika, w granicach tolerancji zbiegania bocznego. Dopuszczalna niewspółosiowość wynosić może max. 5 – 8% szerokości taśmy.
Zbieganie taśmy przekraczające dopuszczalną niewspółosiowość prowadzi do strat wynikających z:

  • Ocierania i niszczenia obrzeża taśmy i konstrukcji przenośnika.
  • Rozsypywania transportowanego materiału.
  • Zwiększania oporów ruchu (do 16% całkowitych oporów ruchu przenośnika)
  • Przerw w ruchu wywołanych awariami systemu.

Aby zapobiec tym zjawiskom, należy zastosować urządzenia naprowadzające taśmę, których siła centrująca, wynikająca z odpowiedniego zukosowania krążnika lub zestawu krążników, pojawia się tylko w momencie reakcji na zbieganie taśmy (w przeciwieństwie do zestawów z tzw. wyprzedzeniem). Należy stosować takie urządzenia centrujące taśmy, które działają (samoczynnie) dopiero w chwili zejścia taśmy z osi przenośnika ponad dopuszczalną, bezpieczną granicę.

Należy podkreślić, iż taśma przenośnika powinna być szczególnie chroniona, zważywszy na fakt, iż jest ona elementem o najniższej trwałości a koszt jej zakupu stanowi 30 – 50% kosztu całego przenośnika.